近年来，随着华昌化工产能技术升级改造，合成氨生产装置中制气、净化工艺均采用了先进的智能化生产技术，而合成氨生产装置的最后一道工序氨合成仍为相对落后的生产技术，重大危险源常态化管控压力巨大。因此有必要对氨合成装置进行安全、节能及生产控制系统的全面升级。

公司于2020年2月启动氨合成生产装置智能化技术改造项目，项目总预算 38365万元。本项目属于危险化学品改建工程，法定审批链条长、手续门类繁杂，项目组提前统筹规划，分阶段同步推进各类审查、取证工作，各审批关键时间节点清晰明确：2021年7月，项目取得备案证，敲定装置建设范围、核心工艺路线、重大危险源管控基础要求；2022年，项目完成职业卫生预评价审查、取得环评批复；2023年，项目取得安全条件审查批复、建设工程规划许可证，完成安全设施、职业病防护设施设计审查；2024年4月30日，项目取得施工许可证，开始项目土建施工。2024年9月2日，项目消防设计审查通过，安装单位于10月份进场开始施工。2025年上半年归集各类验收资料，同步启动压力容器、压力管道报检材料整理工作。2025年10月完成防雷装置竣工验收，12月完成重大危险源备案及消防验收。2026年1月7日，项目试生产方案通过，具备开车条件。7月12日，装置成功进气，投入试生产，原始开车圆满收官！

氨合成智能化改造项目顺利落地投用，对公司产业升级、绿色低碳发展、本质安全提升具有里程碑式意义。一是工艺节能成效显著。卡萨利低压合成技术大幅降低系统压力，将合成压力从改造前的18MPa降低至14MPa；装置充分回收合成反应余热副产中压蒸汽，吨氨综合能耗下降17.25kg标准煤，深度契合国家“双碳”与工业节能降耗政策，长期生产运营成本持续优化。二是本质安全水平实现跨越式提升。全流程智能化升级是本次技改核心亮点，项目搭建“DCS集中控制+SIS安全联锁+CCS机组专属控制+ GDS泄漏预警”四位一体智能管控平台，全域智能监测、独立分级安全联锁系统全覆盖高压高危点位；大幅削减现场高频人工操作，泄漏、爆炸、超温等重大安全风险得到系统性管控；标准化、数字化重大危险源管控体系全面成型。三是装置充分整合，减人增效。新建装置稳定承载67.2万吨/年合成氨年产能力，仅保留一套三期合成装置作为检修备用，淘汰原有两套合成及压缩机岗位，操作人员可在原有基础上减少40人，综合成本下降50—80元/吨氨，进一步夯实了公司合成氨行业“能效领跑者”地位。

华昌化工  黄吉